优质生产环境 探访长安汽车两江新工厂

2017年4月13日，长安汽车全球研发中心启动暨两江基地新工厂投产仪式在重庆隆重举行，在活动中，长安汽车首款MPV凌轩正式下线。借此机会，网通社探访长安两江基地新工厂，并观摩总装、冲压两大车间。先从直观感受来说，新工厂高度自动化水平，多条生产线均采用柔性化生产技术，而整体车间环境也是可圈可点。接下来网通社带您来看看凌轩诞生地——长安两江基地新工厂。

凌轩下线之后，长安汽车董事长徐留平登台演讲，他表示：“两江新工厂的投产，将作为全球研发的核心部分，强化长安整体实力。两江新工厂处于全球研发格局总枢纽位置，将引导长安日本、长安美国、长安英国等全球研发基地共同向前。”

长安汽车是中国汽车四大集团阵营企业之一，1984年进入汽车行业，至今有着34年的造车积累，目前在全球共有19个生产基地、36个整车及发动机工厂。

长安汽车两江基地新工厂占地面积908亩，2014年7月破土动工，2016年的9月建成投产，总投资38.3亿元，年设计产能24万，极限产能可达36万辆。现有冲、焊、涂、总四大工艺车间。

目前兼顾生产P3平台六款车型，节拍60JPH，最大可达到68JPH，2017年长安凌轩、长安CS55、长安睿骋CC等几款重磅战略车型均在这里试制量产。

（由于本次工厂参观只开放总装和冲压车间，所以我也就按参观顺序来展现）

总装车间

总装车间是目前长安汽车投资最高、占地面积最大、工艺技术最先进的车间之一，在充分考虑成本、质量的同时，实现了高自动化、高柔性化及深度的人机工程，采用了国际先进设施设备，如：可升降滑板、尾气抽排、自动机器人、AGV、正压检测、EMS等。

总装车间为100%长安自主创建，可以说是迄今为止长安汽车工艺能力水平最高，自动化程度最高，投资规模最大的车间。目前总装车间已经完成了整个工程与设备的安装调试，进入试生产阶段。

长安汽车两江基地新工厂以打造精益制造标杆工厂为目标，通过导入福特G-FPS体系，建立六大关键一致性流程和七大操作系统，提升精益制造体系的有效性。制造全过程实现高效化、节能化、环保化的运营，达到行业先进水平。　

冲压车间

冲压车间拥有2条5序“多连杆机械压机+双臂横杆传输方式”的封闭式高速冲压生产线，生产节拍10-15冲次，换模时间3分钟（正常生产是在20分钟），噪音可控制在82分贝以内，是一条智能冲压生产线，目前在国内处于一流水平。

冲压车间总占地面积约24,304平方米，库房面积8,464平方米，车间3个生产区域。

汽车制造分为冲、焊、涂、装四大工艺，而冲压是第一道工序，更是重中之重，车间压机全部是由国内自主研发、制造的机械压力机——（由济南二机床所设计安装），值得一提的是，济南二机床在今年六月份为美国福特提供了第九条大型冲压生产线。而即将建设的冲压C线，也是济南二机床制造。

焊接车间

焊接车间采用同平台多车型柔性共线生产，这与目前宝马铁西工厂、凯迪拉克金桥工厂以及雪佛兰武汉新工厂等国内主流制造基地的“柔性”生产概念一致。此外，焊接车间还具备蓝光自动检测、EMS传输、激光在线检测等先进技术，并拥有机器人427台，自动化率达72%。

长安汽车官方表示，鱼嘴基地焊接车间是目前长安体系内自动化程度最高、智能化程度最高、工业化程度最高的全新车间。

焊接车间总面积4.8万㎡，投资7亿人民币，建有柔性线24万/年、刚性线10万/年两条生产线，现有生产区域12个。

（门盖线）门盖线同样采用柔性生产，可实现4个车型随机切换；自动化车门线装有机器人80台，自动化率达100%；拥有自动加热挤胶设备、挤胶质量检测系统。其扣合自动换模，由行吊纵向人工换模变更为智能换模，节约了换模时间，并且更为安全。其视觉系统，用摄像头对定位孔拍照，计算出零件在空间的二十多个位置，机器人取件，确保零件的装配效率和精度。其AGV运输车门，确保物流及生产队列的100%先进先出。

（柔性线成车生产线）其中柔性线成车区机器人155台，含127台点焊机器人，2台挤胶机器人，8台激光在线检测扫描机器人，7台CO2保护焊机器人，10台抓具机器人，24组高速滚床，1台刻字机，夹具28副，1台移动夹具。是车间自动化程度最高的一条生产线，能实现四款车型全自动混线生产。

总结：随着中国汽车工业的急速发展，中国越来越多自主品牌开始坚持正向研发，而在制造工艺方面则是通过多年借鉴和摸索，打造出一个个具有世界一流水平的工厂，不得不说这是可喜之事。从这次的短暂探访长安汽车两江新工厂，能够看到很多一流水平生产线和制造工艺。未来品牌向上继续摸索，越来越多的高端产品的推出，也必然会促使长安打造更先进的整车制造工厂，值得期待。（图/文 网通社 徐晓晨）