如何带来品质保证？ 揭新明锐背后秘密

德国制造是一项标签，也是一种对品质的认可，这是大众汽车30年在中国乘用车市场独占鳌头的一大原因。除了大众品牌，来自捷克的斯柯达汽车同样拥有先进的德国制造工艺，在华生产的产品与上汽大众的车型采用相同的生产线。斯柯达入华十年，旗下的主力产品明锐截止到今年10月底共累计销售超119万辆，随着新明锐的上市以及明锐旅行车的引入，进一步强化了斯柯达在中国市场的产品力。

斯柯达新明锐家族（新明锐、明锐旅行车）与上汽大众大众品牌的凌渡、途昂一同在上汽大众的宁波工厂投产。宁波工厂规划年产能30万辆，这里具备整车生产的冲压、车身、油漆（涂装）、总装四大车间，同时拥有技术中心、培训中心、能源中心和展示中心等相关配套生产辅助设施等。

冲压车间：造型不仅靠设计更靠工艺

接下来网通社将和大家聊聊新明锐家族上采用的亮点工艺。新车在外观设计上采用了斯柯达品牌全新的设计语言，运用了大量水晶切割风格的细节设计，包括简约立体的车身线条和分体式设计的LED前大灯造型都突出了整体极具张力的设计风格。

新明锐（三厢）在车身长度上也进行了加长，达到4675毫米，宽和高分别为1814毫米、1460毫米；明锐旅行车在尺寸方面相比三厢车型车长加长12毫米，高度含行李架为1509毫米，轴距则保持一致为2686毫米，与同级别的旅行车一汽-大众蔚领和大众高尔夫旅行相比空间更胜一筹。

针对新明锐大尺寸车身的特点，上汽大众在冲压车间采用了目前国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的机械冲压生产线——9100T高速伺服压机线，具有高冲次、高质量、大尺寸和低耗能的特点，每分钟可完成18个冲压件。

为了保证车身零部件之间的匹配精度，进而呈现出完美的车身线条，上汽大众广泛采用高精度加工模具，使成形零件的尺寸波动控制在±0.2mm以内，保证整车精准匹配，同时采用整体冲压成形的工艺，避免二次焊接，在有效加固车身强度的同时，提升整车外观的一致性和美观性。

车身车间：安全性能的保障

一款车型的安全性能越来越受到重视，高强度钢性材料的使用能够在碰撞时最大限度的保证驾舱内的乘客安全。新明锐及明锐旅行车的超高强度安全车身就于车身车间中成型，同时这里也是自动化程度最高的车间（自动化程度高达86%），拥有536台机器人，每51秒就有一台车身下线。

新明锐及明锐旅行车的车身分别由22块热成型钢板组成，全车高强度及以上钢材的使用比例达到77%以上，在车身A柱、B柱、前排脚部空间横梁、中央通道、后部纵梁和横梁等主要部位均采用热成型钢材。据工作人员介绍，热成型高强度钢板的抗拉强度较普通钢板强化了近3-5倍，每平方厘米能承受10吨以上的压力，就相当于一枚硬币上可以承受两头成年大象的重量。

除了车身板材焊接工艺也对车身结合精度的安全性和车身刚度有一定影响，新明锐及明锐旅行车在车身结构件、行李厢盖等处均采用激光焊接技术。不同于传统的点焊，激光焊接技术可使不同钢板之间的连接处达到分子结合的状态，将整个车身的钢性结构提高30%，进一步提升整车外观与安全性。

油漆车间：色彩的重要性

新明锐及明锐旅行车上提供了6中车身颜色可选，在车身车间完成焊接的白车身接下来就来到油漆车间（即涂装车间）进行“上色”。宁波工厂油漆车间拥有123台机器人，自动化率达到85%。白车身通过预处理电泳、PVC密封、面漆、整理报交、空腔注腊等步骤后最终呈现不同的色彩，最后达到保色、耐腐蚀、耐污染、抗紫外线的作用。其中值得一提的是空腔注蜡技术，在车身空腔内部注入一定量的液态蜡，从而在车身构件表面形成均匀的保护膜，防止水分进入内腔侵蚀，提升防腐性，大大增加车辆的使用年限。

总装车间：实现车身与底盘动力总成的结合

新明锐及明锐旅行车动力上分别匹配1.6升自吸、1.2T和1.4T涡轮增压发动机，其中1.6升车型匹配5挡手动变速箱和Tiptronic 6挡手自一体变速箱，1.2T和1.4T车型匹配7挡双离合手自一体变速箱。最后的总装环节就是将车身与底盘包括动力总成相结合，配有186把高精度枪，对打紧的螺栓扭矩值进行实时监控和预警，确保螺栓的扭矩值稳定可靠，每一项重要信息将保存15年之久。

总转环节，首先将离合器和发动机被组装到一起，构成新明锐及明锐旅行车的动力总成，并被安装在底盘前桥上，它们将与底盘后桥一起在总装车间和车身组装在一起。最后安装座椅、内饰版、车内电气设备以及四门两盖，一款整车基本完成。

品质的保证不仅靠后期检测，更要从最初就做好把控

在总装线装配完成后，每一台车都将将经过100%的下线检测，分别包括前束/转鼓功能检测、路试异响检测、雨淋密封性检测等。另外也会对合格下线的车型进行抽检，包括内/外饰、电器功能、机舱、底盘、路试、密封性等全方位的检测，进而保证每一台车的稳定可靠性。

其实对产品的负责不仅仅体现在最后的检测中，而是从开始就做好质量的把控。在前期上汽大众会对每一位新员工进行一次系统的培训，将每个车间的工种和操作步骤进行细化，通过细致的培训和不断练习，最终只有合格的员工才能走进生产线承担生产好品质车型的重任。（图/文 网通社 王静亚）