细节决定成败 昌河汽车打造世界级工厂蓝本

在汽车四化，电动、智能、共享、电商化发展的今天，汽车制造也只有在拥有集柔性、智能、科技于一体才可被称作“世界级”工厂。

2013年昌河汽车进入北汽集团，定位为北汽集团第二自主品牌、南方基地、节能环保车型战略基地和新能源汽车发展基地。

2015年，随着首台昌河Q25正式下线，这座建立在瓷都之上的“世界级”工厂正式宣布投入使用。

北汽昌河汽车景德镇洪源工厂有两点让我印象深刻：一是总装车间内“四处奔波”的机器人，它们是零件运输的主力，按照设定好的路线有条不紊的将零件送到工人手中。机器人运输不仅方便，还可在运输过程中降低零部件的损伤。

另一点则是车间内的清洁程度，在与同事闲聊时讲述了德国一流车企的工厂细节，他说要求严苛的工厂是不允许在流水线旁边放水的，尤其是饮料更不允许，从而避免对零部件产生侵蚀。而在昌河汽车景德镇洪源工厂，我所看到的也是一尘不染的工作环境。

细节决定成败，下面让我们一起了解北汽昌河汽车景德镇洪源工厂。

景德镇洪源工厂建设项目总投资高达140亿元，规划年产45万辆整车和30万台发动机，新工厂占地面积约3600亩，整体制造工艺及设备选型全面对标北京奔驰等一流汽车制造企业，遵循自动化、少人化、经济实用、技术先进的原则，选用高性价比、高柔性、节能环保的装备，满足高精度制造和多车型柔性化生产的要求，产品品质得到保证与提升。

冲压车间总建筑面积2.4万平方米，生产面积2.2万平方米。冲压车间采用单臂连续高速封闭式自动化生产线，大吨位大台面满足多车型覆盖件的高速生产，满足高质量高洁净度外覆盖件要求。

冲压车间一期引进了两条压力机生产线，其中A线是五序联动压力机生产线，总吨位为6600吨。B线是四序联动压力机生产线，总吨位为5600吨。自动化设备采用的是世界先进水平的瑞士gudle单臂连续线，每分钟冲压次数（SPM）可以达到10-12次，并可实现7分钟自动换模具。

焊装车间是整车制造四大工艺中的第二工序。简单来说，焊装车间输入的是各种零散的零件，经过点焊、激光焊等一系列工艺后，将来源不同的零件最终组合成一部完整的白车身，提供给整车制造的下一道工序。

焊装车间总建筑面积7.40万平方米，生产面积6万平方米。车间自动化率达到75%，共有132台世界领先水平的德国库卡机器人，目前在奔驰、宝马、大众、丰田等车企中都被广泛使用。现阶段生产节拍为每2分钟1辆车。焊装车间采用柔性化的生产方式，可实现多车型共线生产。

从焊装车间出去左侧就是洪源工厂的涂装车间了。五彩缤纷的颜色及高品质的油漆效果是汽车给消费者的第一印象，由此可见涂装车间在汽车的四大生产车间中占有的重要地位。

涂装车间厂房占地面积约3万平方米，生产面积 6.5万平方米。涂装车间采用高泳透力电泳漆及先进成型的3C1B（三次喷涂一次烘烤）喷涂工艺，全自动化输送方式，车身内外板布置34台ABB机器人进行喷涂，在保障车身涂装质量的同时，也达到了节能环保要求。车间燃烧装置均采用清洁能源——天然气，废气采用蓄热式热氧化系统直接燃烧法处理，其二甲苯及非甲烷总烃的排放浓度和排放速率均可达到排放标准，并采用集中高空排放方式，满足环保要求。

最后来看最为重要的总装车间，车间总建筑面积约10万平方米，生产及仓储面积9.4万平方米，目前是江西省单体面积最大的厂房。车间目前工位总数为122个，生产节拍设计为2分钟1辆车，车间主线全部采用摩擦驱动方式，控制灵活、噪声水平低。

总装车间主要由5条生产线组成，分别为：内饰线、底盘线、最终线、OK线和检测线。

整车OK线，主要是对最终线完成装配任务的汽车进行油液品的加注，并对加注完成后的车辆进行末端检测。

检测线就在OK线右侧区域，主要包括非接触式四轮定位、前照灯检测仪、侧滑台、转鼓制动综合试验台、尾气分析、淋雨检查、整车电气检查、底盘检查等。

在车间还设有一条新能源试制线，主要进行新能源车生产及新开发车型的试制任务。

底盘线是汽车装配中十分重要的一个部分，也是涉及汽车安全项最多的部分。底盘线的主要任务包括前悬、后悬、动力总成、油箱、排气管、前后保险杠、轮胎等的装配。在底盘装配中，动力总成与车身结合的环节是底盘线的重头环节。不过在无接触供电双举升车的帮助下会轻松许多，它能将装配好的动力、前后桥总成自动运输至车身下方，并通过红外线自动精确对准安装孔位。像油箱、轮胎这些部分，我们都配有专门的安装辅助机械手和电动拧紧设备以及传送设备进行协作。

最后就是整车内饰线，汽车整车零部件装配从这里开始。内饰线主要是装配汽车内饰、仪表板、前后挡风玻璃等。为了节省人力，提高装车的效率，在天窗的安装和前后挡风玻璃的安装都是通过机械手来协助完成的，很好的降低了员工的劳动强度，提高了生产效率。