探新高尔夫诞生地 一汽-大众已做好准备

大众高尔夫，一款在全球盛名的两厢车型，自1974年诞生以来在全球累计销售超过3400万辆。从第四代高尔夫进入中国，成功开启了中国消费者对两厢车的认可，受到了市场及消费者的关注。在第七代高尔夫的中期改款车型即将上市之际，网通社来到国产高尔夫的诞生地——一汽-大众华南基地，切实地了解一款车如何从一块钢板塑造成一款整车的制造过程。

关注一汽-大众的消费者相信对华南基地并不陌生，如所有整车制造工厂一样，这里分布着冲压、焊装、涂装、总装4大车间，目前一期项目年产能到达30万辆。华南基地作为大众汽车全球最早满足MQB模块化生产的工厂之一，不仅在环保和制造工艺上参考了德国大众最完善的工厂建设标准和规划，同时，它还是国内汽车行业首个获得中国绿色建筑委员会授予的“绿色工业建筑”三星认证的工厂。

话不多说，了解完佛山工厂目前的基础概况，我们来简化的了解一下即将来到消费者身边的新款高尔夫如何打造而成。

冲压是生产高尔夫的第一道工序，一块展平的板料经过6台Schuler机械压力组成一条冲压线，形成一块车身棱线清晰、曲线精致的车身板件。在新款高尔夫身上具备了先进的冲压工艺，具备铝件生产能力，可在5分钟内实现包括端拾器在内的全自动模具更换，整车间自动化率达到90%以上。

在冲压车间“塑形”完成的内外车身板件将转交由第二道工艺，焊接车间进行完成。焊装的整个过程是通过对下部总成（包括底板、纵梁以及前后挡板）、侧围板以及车门、前后盖和翼子板进行装配，基本形成一款车的骨架，也叫做白车身。

值得一提的是，焊装车间也是所有生产车间中自动化程度最高的，整个车间拥有超过800台机器人，自动化率超过70%，6条主焊线更实现了全自动化生产，自动化率达到100%，在新款高尔夫上应用的先进焊接工艺更是达到3种（激光焊、等离子钎焊、TOX冲铆）。按照这样的生产节拍，可实现每分钟完成一辆新款高尔夫的车身。（激光在线测量、超声波无损检测）

接下来，整车生产将进入到涂装这的部分，在这一步将为高尔夫的白车身涂上不同颜色的车身外表。在涂装颜色之前，车身会先利用前处理电泳穿梭机，将清洗后的车身360度旋转浸渍，来提高电泳质量，使车身每一处都形成一层电泳漆膜。这一道工序可以提升车身板材的锐边防护能力，起到防腐、防锈、抗石击，尤其附着更牢固的效果。

之后车身将进入喷漆室，有着静电漆雾捕集系统以及使用2010+水性漆工艺，一方面让油漆附着更均匀；另一方面可提升车漆亮度，形成的漆膜具备细小划痕的自我修复能力。从生产开始高尔夫就向着绿色节能环保看齐，生产过程中耗水量减少86%、能源消耗降低75%、漆雾排放减少97%；有毒有害物质传统工艺减少63%。

总装是一台整车完成的最后一步，涂装上色后的新款高尔夫来到总装车间，首先对前舱线束、车窗、内饰仪表及控制器安装完毕后，接下来就是将车身与底盘进行结合，车身和底盘的组装过程都由计算机控制，全部自动完成实现一步到位。最后安装整车前端的大灯、保险杠和车厢座椅、车门等。

整个总装线上所有螺栓拧紧工作均由电控设备完成，大大提升了螺栓拧紧的精度，同时所有的拧紧数据全都上传至数据库，形成电子档案，并保存15年之久，当你的车出现问题时都将在这里有据可循。

完成这一步，一台完整崭新的高尔夫基本就完成了，最后需要对新车加注油液，进行四门两盖的最后调整，线路检查、四轮定位、大灯调节等步骤，这样一辆新车就可以驶出生产线了。

在高尔夫正式交付到消费者手中之前，每一台车都要经过最后一步的质量检测，包括在不同极端路况下的底盘测试，密封性测试在6分钟降雨达到150毫米的淋雨房中进行测试，并对所有控制器的安装检测。最后的终检由质量工程师们进行检查。

不同的零部件要组合成一辆整车，如果尺寸偏差过大、匹配出现问题，可能造成异响、零件磨损，进一步还会影响整车的功能等等。以零部件尺寸为例，一汽-大众华南基地的测量间运用精密的测量设备，对零部件尺寸进行准确的测量和控制。所有零件的尺寸误差不能超过0.5毫米，超过即为不合格的产品。最终只有完全合格的高尔夫才能交付到消费者手中。

总结：其实每一台车都像一件工艺品，就拿新款高尔夫来说，将每一块零部件和车体完美衔接需要1580个拧紧点，生产的每一个环节都需要以“强迫症”一般的态度去的严格把控才能达标。经过这一次的参观，不仅让我们对高尔夫车型为何能够引领了当代两厢车发展潮流有了答案，更对新高尔夫的即将上市充满期待。（图/文 网通社 王静亚）