创新生产/减少能源 日产汽车公司智能工厂"揭幕"

10月11日，网通社从官方获悉，日产汽车公司在日本枥木工厂展示全新生产线，全面开启“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory）为实现碳中和做出贡献。同时，日产汽车公司还宣布到2050年在全球制造工厂实现碳中和，通过引进创新生产技术并减少能源使用，让工厂设备实现全面电驱化。“日产智能工厂”所有电力都将来自可再生能源和/或使用替代燃料燃料电池。

日产汽车公司在其位于日本的枥木工厂引进了“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory）计划，以应对的需求和趋势包括，利用掌握“工匠”（Takumi）生产工艺的机器人生产新一代高品质车型；改善工作环境，使工人们能够舒适地工作；实现零排放生产体系，加快实现脱碳社会。

日产汽车计划到2050年在整个集团企业运营和产品生命周期*实现碳中和，公司将从“日产智能工厂”开始进行生产工艺创新及提高汽车装配生产力，并努力提高能源和材料的使用效率。为实现制造工厂碳中和目标，所有使用的电力都将从可再生能源和/或使用替代燃料的燃料电池中获得。

日产汽车公司生产和供应链管理执行副总裁 坂本秀行（Hideyuki-Sakamoto）

日产汽车公司生产和供应链管理执行副总裁坂本秀行（Hideyuki Sakamoto）先生表示，汽车行业正处于变革时期，解决全球气候变化所带来的挑战迫在眉睫。这是增强日产汽车DNA——“产品制造”（monozukuri）实力的良好契机，以研发和应用创新技术来应对挑战。

坂本秀行补充道，日产汽车公司将以枥木工厂为起点，在全球范围内推广“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory），同时公司将以更加灵活、高效和实用的方式为脱碳社会打造新一代车型。与此同时，公司还将继续推动制造业创新，丰富人们的生活，获得长远发展。

据了解，日产智能工厂四大支柱是打造移动出行未来：应对智能网联、自动驾驶、共享服务和电驱化（CASE）的机遇，日产汽车公司旨在对生产线进行创新，打造集电驱化、智能化、更具互联为一体，搭载更先进、复杂技术的新一代车型。

为机器人注入“工匠”工艺，不断提高的“工匠”技能将“传授”给机器人。工匠们将通过对工作场所做出改善和专注于全新的、需要进一步探索的非自动化专业领域，支持高品质车辆的制造；利用机器人创造更好的生产环境，公司将利用机器人来辅助完成困难的任务，努力营造易于工作的环境。日产汽车还将致力于工作方式多样化，更利于女性和高龄职员工作；零排放生产体系，为实现2050碳中和目标，日产汽车正在努力使所有生产设备完全电驱化，并全面使用可再生能源和/或替代能源。

技术支持上，传统上通过劳动密集型、多道工序安装的多个动力总成部件现在可以从一个台车上批量安装；台车的双层架构，分为前、中、后三个部分，允许在一个单一设备中进行 27 种不同的模块组合（3 x 3 x 3）；使用实时车辆位置测量和高精度 (±0.05 mm) 部件位置校正。

过去需要通过多道工序手动安装的工序流程现已改良为具有自动对准调整功能的单一工序，拧紧过程需要高扭矩的高负荷作业已实现完全自动化。由机器人进行调整作业，精准度达0.1°，确保高精度对准，超越工匠的操作水准。

车顶蓬蒙现已实现自动化，由于添加智能互联部件，车顶区域重量也在增加，曾经难以实现自动化的软部件安装作业，现已通过将工匠的技艺转移到机器人身上，实现了自动化；一般需要用手指进行精细感应，如今可通过使用力传感器实时检查插拔力，实现自动夹子插拔。

全新凹坑焊接可使车身门窗框（窗框）凸缘宽度减少4.5毫米，为驾乘者提供更宽阔视野且满足汽车智能化需求电气系统；11台机器人检查车身和保险杠，实现对灰尘和碎屑的100%检测（直径可达0.3毫米），6台机器人进行规格检测和缺陷识别，通过移动斑马照明系统并反复成像，提高了缺陷检测率。

车身和保险杠使用新研发的可在低温环境下固化的水性涂料，可以将车身和保险杠一起涂漆和烤漆，从而减少25%的能耗。使用干粉吸收漆雾并重复利用油漆废料有助于实现零排放，喷漆房中的循环空气可将能耗降低25%。远程设备使用集中控制室通过物联网网络连接信息并将最佳恢复方法传递给现场维护人员，从而使设备故障恢复时间减少30%。